O filtro regulador lubrificador, também chamado de lubrifil ou unidade de conservação, é o conjunto instalado no ponto de uso da linha pneumática. Ele retém contaminantes, estabiliza a pressão de trabalho e dosa óleo nos componentes que exigem lubrificação. Por isso, o conjunto fica junto ao equipamento, pois é ali que o ar encontra cilindro, válvula e ferramenta.
Na indústria química, esse ponto pesa mais do que em outros setores. A planta opera com bateladas, atmosfera agressiva e tolerância estreita de variação. Assim, a falha no ponto de uso costuma aparecer primeiro no produto, e não no equipamento. Os tópicos abaixo mostram a função de cada estágio e os cuidados próprios do ambiente químico. Em seguida, o texto trata dos casos em que o lubrificador sai do circuito e da rotina que mantém o conjunto em ordem.
O que cada estágio do filtro regulador lubrificador faz
O conjunto trabalha em três etapas na mesma linha, sempre nesta ordem.
- Filtro: separa condensado, partícula sólida e resíduo de tubulação, primeiro por efeito centrífugo e depois pelo elemento filtrante.
- Regulador: mantém a pressão de saída estável mesmo com oscilação na rede. Dessa forma, cada máquina opera na pressão que o processo pede, e não na pressão cheia da central.
- Lubrificador: dosa névoa de óleo no ar que segue para partes móveis em atrito, o que reduz desgaste e travamento.
Por que o ambiente químico cobra mais do ponto de uso
A planta química reúne fatores que aceleram a falha do componente pneumático:
- a oscilação de pressão altera curso e tempo de ciclo do atuador, ou seja, muda dosagem, tempo de mistura e fechamento de válvula;
- a umidade e a partícula sólida geram corrosão interna, travamento de carretel e vazamento em vedação;
- o vapor agressivo ataca copo, junta e corpo do conjunto pelo lado externo;
- a parada não programada em batelada compromete o lote inteiro, e não apenas o turno.
De fato, o efeito aparece no indicador de qualidade antes de aparecer na manutenção. O ciclo sai da tolerância aos poucos, e a linha só percebe a perda quando o produto começa a variar.
Tratamento na central e tratamento no ponto de uso
Os dois se completam. Na casa de máquinas, o secador e os filtros de linha entregam o ar na classe definida pela norma ISO 8573-1, que classifica partículas, água e óleo.
Do compressor até a máquina, no entanto, o ar percorre metros de tubulação e volta a formar condensado. O conjunto no ponto de uso retém esse resíduo final e ajusta a pressão por equipamento. Nenhum dos dois substitui o outro.
Quando o lubrificador fica fora do circuito
Nem toda linha deve receber óleo. Componentes autolubrificados, instrumentação, válvulas de precisão e aplicações em que o ar toca o produto pedem apenas filtro e regulador, sem o estágio de lubrificação.
Outro ponto merece atenção na decisão. Depois que a linha passa a operar com óleo, a dosagem precisa continuar, porque o lubrificante remove a graxa original dos componentes. Por isso, essa definição entra no projeto, e não no meio da operação.
Critérios de seleção e rotina de manutenção
A especificação começa pelo consumo do equipamento e pelo grau de pureza que o processo exige. Antes de fechar o pedido, checar:
- vazão e diâmetro de conexão compatíveis com o consumo da máquina;
- grau de filtragem em micrômetros, de acordo com a sensibilidade do componente;
- faixa de pressão de trabalho e manômetro de leitura fácil;
- material do copo compatível com o agente químico do ambiente, com protetor quando houver risco de impacto;
- dreno manual ou automático, conforme a frequência de inspeção da equipe.
A rotina é curta e evita a maior parte das falhas: drenar o copo, trocar o elemento filtrante no intervalo indicado, conferir o nível de óleo e verificar a pressão ajustada. Em ambiente agressivo, essa inspeção entra no plano semanal.
Puma Brasil: unidades de conservação para cada faixa de vazão
A linha de filtro regulador lubrificador da Puma Brasil cobre conexões de 1/4″ a 1″, com vazões de 910 a 10.000 l/min e elemento filtrante de 5 ou 40 micrômetros. O dreno manual é padrão na linha, e o dreno automático entra como opcional na maior parte dos modelos.
No ponto de uso da indústria química, dois modelos ilustram bem os extremos dessa faixa. O TFRL12, hoje identificado como GBFC30015FWG, tem conexão de 1/2″, elemento de 5 micrômetros e vazão de 3.600 l/min. Já o GBFC2008FWG, de 1/4″ e 910 l/min, atende pontos de menor consumo, como um atuador isolado ou uma bancada.
O conjunto conversa com o restante da automação pneumática da marca, de cilindros a válvulas e conexões. Desse modo, a planta padroniza a manutenção e a reposição de peças em toda a linha.
Acesse o Catálogo de Automação Pneumática da Puma Brasil e confira as unidades de conservação disponíveis para cada faixa de vazão da sua linha.
Deixar um comentário